Els fabricants de PCB us mostren l'evolució del procés de producció de PCB. A la dècada de 1950 i principis de la dècada de 1960 es van introduir laminats barrejats amb diferents tipus de resines i diversos materials, però el PCB encara és d'una sola cara. El circuit es troba a un costat de la placa de circuits i el component a l'altre costat. En comparació amb l'enorme cablejat i cable, la PCB s'ha convertit en la primera opció perquè entrin nous productes al mercat. Però el major impacte en l'evolució de les plaques de circuit imprès prové de les agències governamentals responsables de les noves armes i equips de comunicació. En algunes aplicacions s'utilitzen components d'extrem de filferro. Inicialment, el cable del component es fixa a la placa de circuit mitjançant una petita placa de níquel soldada al cable.
Finalment, es va desenvolupar el procés de revestiment de coure a la paret del forat. Això permet connectar elèctricament els circuits d'ambdós costats de la placa. El coure ha substituït el llautó com a metall preferit per la seva capacitat de càrrega actual, el seu cost relativament baix i la seva fàcil fabricació. El 1956, l'Oficina de Patents dels Estats Units va emetre una patent per al "procés de muntatge de circuits" buscat per un grup de científics representats per l'exèrcit dels EUA. El procés patentat implica l'ús de materials base com la melamina, en què s'ha laminat fermament una capa de làmina de coure. Dibuixa el patró de cablejat i dispara-lo a la placa de zinc. La placa s'utilitza per fer la planxa d'impressió de la premsa offset. La tinta resistent a l'àcid s'imprimeix al costat de la làmina de coure de la placa, que es grava per eliminar el coure exposat, deixant una "línia d'impressió". També es proposen altres mètodes, com l'ús de plantilles, trama, impressió manual i gofrat de goma per dipositar patrons de tinta. A continuació, utilitzeu la matriu per perforar el forat en un patró que coincideixi amb la posició del cable o terminal del component. Introduïu el cable a través d'un forat no galvanitzat del laminat i, a continuació, submergiu o sureu la targeta al bany de soldadura fosa. La soldadura recobrirà el rastre i connectarà el cable del component al rastre. També es proposa la impressió manual i el relleu de goma per dipositar patrons de tinta. A continuació, utilitzeu la matriu per perforar el forat en un patró que coincideixi amb la posició del cable o terminal del component. Inseriu el cable conductor a través del bany sense revestiment o a la targeta flotant. La soldadura recobrirà el rastre i connectarà el cable del component al rastre. També es proposa la impressió manual i el relleu de goma per dipositar patrons de tinta. A continuació, utilitzeu la matriu per perforar el forat en un patró que coincideixi amb la posició del cable o terminal del component. Introduïu el cable a través d'un forat no galvanitzat del laminat i, a continuació, submergiu o sureu la targeta al bany de soldadura fosa. La soldadura recobrirà el rastre i connectarà el cable del component al rastre.
També utilitzen tralles de conserva, reblons i volanderes per connectar diversos tipus de components a la placa de circuit. La seva patent fins i tot té un dibuix que mostra dos panells únics apilats junts i un suport per separar-los. Hi ha components a la part superior de cada tauler. El cable d'un component s'estén a través del forat de la placa superior i la placa inferior, els connecta entre si i aproximadament intenta fer la primera placa multicapa.
Des de llavors, la situació ha canviat molt. Amb l'aparició del procés de galvanoplastia que permet el revestiment de la paret del forat, va aparèixer la primera placa de doble cara. La nostra tecnologia de coixinets de muntatge superficial relacionada amb la dècada de 1980 es va explorar realment a la dècada de 1960. Les màscares de soldadura s'utilitzen des de 1950 per ajudar a reduir les traces i la corrosió dels components. Els compostos epoxi s'estenen a la superfície del tauler de muntatge, de manera similar al que ara coneixem com a recobriments conformes. Finalment, abans de muntar la placa de circuit, la tinta és serigrafiada al panell. La zona a soldar està bloquejada a la pantalla. Ajuda a mantenir la placa de circuit neta i redueix la corrosió i l'oxidació, però el recobriment d'estany / plom que s'utilitza per aplicar traces es fon durant la soldadura, donant lloc a la descamació de la màscara. A causa de l'ampli espai de traces, es considera un problema cosmètic més que un problema funcional. A la dècada de 1970, el circuit i l'espaiat es van fer cada cop més reduïts, i el recobriment d'estany / plom que s'utilitza per cobrir les traces de la placa de circuits va començar a fusionar-los durant el procés de soldadura.
El mètode de soldadura per aire calent va començar a finals de la dècada de 1970 i va permetre despullar l'estany / plom després del gravat per eliminar problemes. A continuació, es pot aplicar una màscara de soldadura al circuit de coure nu, deixant només forats i coixinets xapats per evitar la soldadura de recobriment. A mesura que els forats continuen fent-se més petits, el treball de traça es fa més intens, i els problemes de sagnat i registre de la màscara de soldadura provoquen la màscara de pel·lícula seca. S'utilitzen principalment als Estats Units, i les primeres màscares amb imatges s'estan desenvolupant a Europa i Japó. A Europa, les tintes "probimer" a base de dissolvents s'apliquen mitjançant una cortina recobrint tot el panell. El Japó se centra en mètodes de cribratge que utilitzen diversos LPI de desenvolupament aquós. Tots tres tipus de màscares utilitzen unitats d'exposició UV estàndard i eines fotogràfiques per definir patrons al panell. A mitjans de la dècada de 1990
L'augment de la complexitat i la densitat que porta al desenvolupament de màscares de soldadura també obliga al desenvolupament de capes de traça de coure apilades entre capes de material dielèctric. El 1961 va marcar el primer ús de plaques de circuit multicapa als Estats Units. El desenvolupament dels transistors i la miniaturització d'altres components han atret cada cop més fabricants a utilitzar plaques de circuits impresos per a cada cop més productes de consum. Els equips aeroespacials, els instruments de vol, els productes informàtics i de telecomunicacions, així com els sistemes de defensa i les armes, han començat a aprofitar l'estalvi d'espai que ofereixen les plaques de circuit multicapa. La mida i el pes del dispositiu de muntatge en superfície que s'està dissenyant són equivalents als components de forat passant comparables. Amb la invenció del circuit integrat, la placa de circuit s'està reduint en gairebé tots els aspectes. Les aplicacions de plaques rígides i cables han donat pas a plaques de circuit flexibles o plaques de circuits combinats flexibles rígids. Aquests i altres avenços faran que la fabricació de plaques de circuit imprès sigui un camp dinàmic durant molts anys
